RMIS 3.12 · 补货业务
业务流程
录入 → OPL生成 → 审核 → 自动生成订货单，四步闭环
②触发方式
OPL 自动补货与人工手动录入两种触发路径
③核心参数
上下限、安全库存日、提前期、批量、陈列量
④业务关键点
变更记录、门店差异、商品状态、效果量化
① 业务流程图
RMIS 3.12 · 补货申请单审核后自动生成订货单录入补货申请单门店/配送中心
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OPL自动生成系统自动
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审核补货申请单门店/配送中心
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自动生成订货单示例ERP系统RMIS
门店根据商品库存或需求量录入，OPL自动补货时系统自动生成申请单，门店可修改数量后审核。审核通过后系统自动生成订货单，进入订货流程（RMIS 3.13）。
② 两步触发方式
| 方式 | 流程 | 适用场景 |
|---|---|---|
| OPL 自动补货 | 系统按算法（DMS N天平均 + 库存上下限）自动生成申请单 → 人工审核调整数量 | 常规标品、稳定动销商品 |
| 人工手动录入 | 门店/配送中心判断库存不足 → 手动填单 → 审核 | 新商品首单、促销备货、季节品、异常补货 |
③ 核心参数（OPL 自动补货）
DMS 算法：N 天平均（ups_d_avg_sn1），结合以下参数计算建议补货量
| 参数 | 说明 | 调偏后果 |
|---|---|---|
| 补货上限 | 单品最大库存量 = (订货周期+交货期+安全库存日)×DMS×系数+陈列量 | 太高→积压资金；太低→频繁断货 |
| 补货下限 | 触发补货的库存水位 | 太高→提前补货增加仓储压力；太低→断货窗口 |
| 安全库存日 | 最低保障天数库存 | 低于此值触发紧急补货，成本上升 |
| 补货提前期 | 从下单到到货的天数（供应商送货天数） | 低估→断货；高估→积压 |
| 补货批量 | 单次最小订货量（包装含量整数倍） | 影响供应商发货意愿和运输成本 |
| 陈列量 | 货架最小展示量，不参与销量计算 | 设太高浪费货架空间 |
公式来源：RMIS 4.1 · 库存上下限 → 查看完整算法
④ 业务关键点
🔴 变更记录缺失
参数变更链路：门店/采购反馈 → 事业部数据组汇总确认 → 信息中心执行。三个环节传递，但系统没有自动记录"谁、什么时候、把什么参数从多少改到多少"。参数调完补货反而变差时，只能靠人回溯，无法快速定位根因。
🏪 门店差异化配置
示例门店乙、示例门店丙、示例门店甲三家门店客流和周转特性不同，OPL 参数可分门店独立配置。示例门店甲 95 折活动期间需临时调整补货参数应对销量波动。
⚙️ 商品状态对补货的影响
不是所有商品都参与补货：暂停进货的商品、已作废的商品、季节性商品在淡季——系统自动跳过。如果补货单里某个品没有出现，先查商品生命周期状态（RMIS 4.1），而不是怀疑系统故障。
📊 效果量化缺失
参数调整后缺少量化验证指标：缺货率变化、库存周转天数、紧急补货次数。没有量化反馈，参数调优就是"凭感觉"，难以形成持续优化闭环。